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Mejora del comportamiento a corrosión y desgaste de las aleaciones de Magnesio

Uno de los retos principales dentro de la industria del transporte es conseguir disminuir la contaminación del aire producida por los automóviles. Dentro de las diferentes técnicas estudiadas para conseguir controlar las emisiones del sistema destaca el incremento de la eficiencia del vehículo mediante un diseño en el que se sustituyan piezas fabricadas con materiales pesados, como el acero, por materiales más ligeros.

Dado que el magnesio y sus aleaciones son los materiales metálicos estructurales más ligeros y, además, poseen una elevada resistencia específica, estos materiales podrían suponer una reducción importante de peso y, por tanto, del consumo de combustible. Además, su capacidad de amortiguación, su estabilidad dimensional, su resistencia al impacto y su buena conductividad eléctrica y térmica las hacen apropiadas para aplicaciones estructurales.

Sin embargo, las aleaciones de magnesio tienen dos inconvenientes importantes que limitan el campo de las posibles aplicaciones que son su baja resistencia a la corrosión y al desgaste. Se han aplicado diferentes técnicas para superar estas limitaciones que son: el uso de materiales compuestos base magnesio, la modificación superficial con láser y la fabricación de recubrimientos de acero inoxidable y carburo de wolframio mediante proyección térmica de alta velocidad (HVOF). Con estos sistemas se ha mejorado la resistencia a la corrosión en ambientes con cloruros, en ácidos y se ha eliminado la formación de pares galvánicos y, además, se ha incrementado de manera sustancial su resistencia frente al desgaste.